Beiträge von D-d(r)iver


    meinte ich eigentlich .... hmmm wie komm ich auf wachs.
    MS-fett ist zwar unangenehm zum verabeiten, ABER ich schwör auf das zeug, hab schon zig eimer verarbeitet.


    richtig! sonst fliegt das nicht.
    ABER die sache hat einen haken: der wirkbereich so ner opferanode ist realtiv klein. dadurch müßte man das schon gut verteilen, um nen größen bereich zu schützen
    mit dem fazit, das man ne ganze menge gewicht rumkarrt.


    ne gründliche versiegelung mit wachs ist noch immer der beste ansatz. klappt doch bei den old- und youngtimern wunderbar.
    man darf sich nur nich dem irrglauben hingeben, einmal machen, und dann is für immer gut ... auch ne versiegelung will gewartet werden.


    das ist doch schmarrn ..... technische kunststoffe halten heutzutage mehr aus, wie so mancher china-aluguss, der dann bei atu verkauft wird

    genau so rum. erst farbe, dann wachs, alles andere is schlecht ^^


    ich hab alle bleche vorm schweißen mit nem primer grundiert. dort wo nix verbrennt, is schon gut farbe drauf, dort wo´s verbrennt, bietets dem wachs/öl ne gute möglichkeit zum haften.
    auf blankem NEUEM blech ist ja HRK-fett nicht die optimale lösung, da kaum haftung. ich bevorzuge da grad für falze das owatrol farbkriechöl. dünner wie wasser, ABER stockt mit der zeit zu nem gel.

    das zweite bildchen is ja ganz nett, aber leider nicht als serienlösung umsetzbar. schweißpunkte in einer class-A- fläche sind in der serienproduktion ein absolutes no-go!


    selbst als rep-lösung schwierig, das es durch die bewegung der karosse abzeichnungen gibt.


    einzig wirksame lösung: hohlraumfett bis zum winken.


    dichtmasse ist so ziemlich das shlechteste wo gibt, wenns um den rostschutz geht. der beste rostschutz ist eine gute belüftung, diese ist dann nimmer gewährleistet.


    wozu überlackierbares wachs?? mal abgesehen davon, das auf wachs nichts hält???

    unterschiedliche blechdicken sind bis zu ner gewissen differenz machbar. auch wenn so ne kleine schnuckelige zange eher an die grenzen kommt.
    die hitze entsteht ja duch den übergangswiderstand zwischen den beiden blechen.
    ABER dazu sollte man auf alle fälle die elektroden anpassen, sonst "zerdrückt" man die schmelze im dünnen blech.
    will heißen die elektrode auf der dünnen seite etwas größer im durchmesser, damit sich der druck von der dicken seite besser durchsetzt.


    btw 2mm kommt ohnehin kaum in der blechschalenbauweise zum einsatz.... oft reicht schon 1,5mm, und das schon eher selten.

    im gegenteil, der durchmesser sieht gut aus!!! allerdings würd ich die kanten der spitzen etwas abrunden... die abdrücke im blech sind doch recht hart.
    und vielleicht mit etwas weniger druck probieren. ansonsten sieht das schon sehr sehr gut aus !


    sag ich doch, man kriegt das scheiß grinsen nimmer ausm gesicht ^^